设计与制造工艺性
1.“孔做小，轴做大，留个余地好回家”
解释：对于轴件，车工怕车小了报废，所以习惯将尺寸控制在公差带的上限附近（即做得偏大），万一下道工序或装配时需要再修一点，还有材料。对于孔件，怕钻大、镗大了报废，所以习惯将尺寸控制在下限附近（即做得偏小）。这为后续的修配、研磨留下了宝贵的余量。
2.“锐角必倒钝，毛刺必须除”
解释：图纸上可能不标，但所有锐利的边角在加工后都必须进行倒角或去毛刺处理。这不仅是防止装配时划伤工人，更是为了消除应力集中点，防止零件在受力时从尖角处开裂。一个没倒角的轴肩，可能就是整个轴的断裂起点。
3.“铸造结构要圆滑，厚薄突变是大忌”
解释：在设计铸件时，壁厚应尽量均匀。如果必须有厚度变化，必须使用圆角平滑过渡（“渐变化”）。尖锐的厚薄连接处会在冷却过程中产生巨大的内应力，导致缩孔、缩松甚至直接开裂。
4.“考虑刀具，设计才能落地”
解释：设计一个结构时，必须考虑它用什么刀具加工。例如：
1） 设计一个盲孔，其底部形状就是钻头的顶角（通常是118°），不要幻想是平底。
2） 设计一个凹槽，其内部的圆角半径必须大于标准立铣刀的半径，否则刀具无法加工。
3） 螺纹孔的位置要留出足够的扳手空间。
公差与配合
1.“尺寸链不闭环，总有一环是"凑合"
解释：在标注一系列有装配关系的尺寸时，不要把所有尺寸都标上公差，必须留一个“封闭环”作为累积误差的宣泄口。这个环通常是技术上最不重要、最容易通过修配或调整来满足的尺寸。把所有尺寸都定死，会导致零件根本无法装配。
2.“公差给的严，成本翻着番”
解释：这是一个黄金法则。公差精度每提高一级，加工成本可能呈指数级增长。设计师的职责是在满足功能的前提下，给出最宽松的公差。能用“一般”精度（如IT8-IT9）绝不用“精密”精度（IT6-IT7）。
装配与维修
1.“装配要‘顺溜’，导向不能少”
解释：设计轴套、销钉等过盈或过渡配合时，必须在入口处设计明显的引导倒角（通常30°-45°）。没有导向，装配时不仅困难，极易“啃伤”配合表面，导致精度丧失。
2.“螺丝要能拆，空间是王道”
解释：布置螺钉时，不仅要考虑能不能拧上去，更要考虑扳手、螺丝刀有没有足够的操作空间。画完图后，在脑子里模拟一遍拆卸过程，看看是否需要先拆掉A才能拆B，这种“反人类”设计在现实中非常常见。
3.“为拆而设计”
解释：在设计压入的轴承、衬套时，必须同时设计顶丝孔（螺纹孔）或拆卸用沟槽，方便后续维修时将其顶出。只顾装上去，不考虑拆下来，是维修工的噩梦。
材料与热处理
1.“好钢用在刀刃上，局部处理是智慧”
解释：不要动不动就给整个零件进行调质、淬火。通常只有需要耐磨或受力的关键部位才需要高硬度。例如，一根轴，通常只对与轴承、齿轮配合的轴颈进行表面淬火，而其他部分保持较好的综合力学性能即可。这既节约成本，又避免了整体淬火可能带来的变形和脆断风险。
2.“发黑、镀锌是‘衣服’，防锈美观两不误”
解释：除非有特殊要求（如不锈钢、铝合金），绝大部分碳钢零件在加工完成后都应进行表面处理，最常用的就是发黑（发蓝）或镀锌。这层保护膜能有效防止零件在仓储和运输过程中生锈，是出厂前的“标准动作”。
3.“对称设计防傻傻，防错设计显高明”
解释：如果一个零件有多个方向可以安装，但只有一个方向是正确的，那么总有人会装错。高明的设计会通过“防错设计”（Poka-yoke），例如设计不对称的螺丝孔、添加定位销等，使得错误安装变得不可能，或者一目了然。
4.“密封件压缩量，三成是黄金律”
解释：对于O型圈等挤压型密封件，沟槽设计有一个经验法则：压缩率通常在15%-30%之间。压缩太小会泄漏，太大会导致摩擦力过大、磨损过快甚至永久变形。30%左右是一个常用且可靠的起点。
5.“铸件要清砂，加工要基准”
解释：铸件毛坯在加工前，必须将型腔内的砂子彻底清理干净，否则加工时砂子会严重磨损刀具。同时，加工的第一步，也往往是最重要的一步，就是“铣基准”或“车基准”，后续所有加工都将以这个精准的工艺基准为依据。
6.“润滑通道是‘血管’，没有它就等着烧”
解释：对于有相对运动的摩擦副（如轴承、滑轨），必须设计通畅的润滑油路和油槽，确保润滑油能顺利到达需要润滑的部位。油路设计不合理，就像血管堵塞，会导致零件异常磨损和烧毁。